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目录1

第1章　金属切削基本理论1

1.1　切削运动1

1.2　工件上的加工表面1

1.3　切削用量三要素2

1.4　刀具的几何角度3

1.5　刀具材料6

1.6　常用金属切削刀具结构10

1.7　可转位刀片的选择11

习题与思考题13

第2章　切削过程与控制15

2.1　切削过程及切屑类型15

2.1.1　切屑的形成及变形区的划分15

2.1.2　切屑的类型与切屑控制17

2.1.3　前刀面上的摩擦与积屑瘤19

2.2　切削力22

2.2.1　切削力的来源与切削分力22

2.2.2　切削功率与计算23

2.2.3　切削力经验公式23

2.2.4　单位切削力24

2.3　切削热和切削温度25

2.3.1　切削热25

2.3.2　切削温度26

2.4　刀具磨损和耐用度28

2.4.1　刀具磨损的形式28

2.4.2　刀具磨损的阶段和原因28

2.4.3　刀具耐用度与寿命30

2.5.1　切削加工性的指标32

2.4.4　刀具的破损32

2.5　工件材料的切削加工性32

2.5.2　刀具几何参数的合理选择34

2.6　切削液36

2.7　切削用量的选择37

习题与思考题40

第3章　金属切削机床与刀具41

3.1　机床概述41

3.1.1　机床的诞生和发展41

3.1.2　机床的分类与型号43

3.2　工件加工表面及其形成方法45

3.3　机床的机械传动48

3.3.1　机床上常用的机械传动方式48

3.3.2　机床的传动系统图与传动链52

3.3.3　机床传动原理图53

3.3.4　典型机床的机械传动系统分析54

3.4　数控机床控制原理59

3.4.1 数控系统59

3.4.2　数控机床的控制方式61

3.4.3　光电编码器原理64

3.5　普通车床与数控车床64

3.5.1　普通车床66

3.5.2　数控车床69

3.5.3　数控机床的应用71

3.6　孔加工机床与刀具72

3.6.1　钻床72

3.6.2　麻花钻73

3.6.4　其他孔加工刀具76

3.6.3　钻削特点76

3.6.5　镗床79

3.7　铣床与铣刀81

3.7.1　铣床的功用和类型81

3.7.2　铣削加工83

3.7.3　铣刀85

3.7.4　铣削要素和切削层参数87

3.7.5　铣削力及功率90

3.8　齿轮加工机床94

3.8.1　滚齿及插齿原理与方法95

3.8.2　滚齿机的组成与传动101

3.8.3　剃齿、珩齿、磨齿及应用105

3.8.4　弧齿锥齿轮加工原理106

3.9.1　加工中心的种类与组成109

3.9　加工中心109

3.9.2 自动化加工中的刀具111

3.9.3　用加工中心加工弧齿锥齿轮简介113

3.10　磨床与砂轮114

3.10.1　砂轮114

3.10.2　磨削原理117

3.10.3　磨床119

3.10.4　磨削加工方法120

3.11　其他种类机床124

3.11.1　刨床124

3.11.2　插床126

3.11.3　拉刀与拉床126

习题与思考题128

4.2.1　有关互换性基本概念131

4.2　有关术语及定义131

4.1　概述131

第4章　几何精度标准与检测131

4.2.2　有关尺寸的术语和定义132

4.2.3　有关尺寸偏差、公差的术语及定义132

4.2.4　有关孔轴和配合的术语及定义133

4.2.5　基准制135

4.2.6　标准公差136

4.2.7　基本偏差136

4.2.8　配合142

4.2.9　未注公差尺寸的极限偏差142

4.2.10　获得加工尺寸精度的方法142

4.3　光滑圆柱结合的精度设计143

4.3.1　基准制的选择143

4.3.2　公差等级的选择143

4.3.3　配合的选择144

4.4　形位公差与误差及其检测147

4.4.1　形位公差的符号及代号147

4.4.2　形位公差的研究对象——几何要素148

4.4.3　形位公差的标注方法149

4.4.4　形位误差和形位公差152

4.5　公差原则及公差要求170

4.5.1　有关公差原则及公差要求的基本概念170

4.5.2　独立原则172

4.5.3　相关要求173

4.5.4　形位公差的选用177

4.5.5　公差原则的选择179

4.5.6　形位公差的检测原则179

4.5.7　形位公差的选用和标注实例180

4.6.3　表面粗糙度的评定标准181

4.6.2　表面粗糙度对零件使用性能的影响181

4.6　表面粗糙度181

4.6.1　表面粗糙度的实质181

4.6.4　表面粗糙度的选用183

4.6.5　表面粗糙度的标注184

4.6.6　表面粗糙度的检测186

习题与思考题186

第5章　特种加工与精密加工190

5.1　电火花加工的机理、特点及分类190

5.1.1 电火花加工的机理190

5.1.2　电火花加工的特点及分类193

5.1.3 电火花加工中的基本工艺规律195

5.1.4 电火花成形加工198

5.1.5 电火花穿孔成形加工201

5.2.1 电解加工的机理、特点205

5.2　电解加工205

5.2.2　电解液207

5.2.3 电解加工的基本设备207

5.3　超声加工208

5.3.1　超声加工的机理和特点208

5.3.2　超声加工的设备及构成209

5.3.3　超声加工的工艺参数及应用210

5.4　激光加工211

5.4.1　激光加工的机理、特点211

5.4.2　激光加工的基本设备212

5.4.3　激光加工的基本工艺规律213

5.4.4　激光加工的应用215

5.5　电子束离子束加工215

5.5.1　电子束加工215

5.5.2　离子束加工217

5.6.1 电解机械复合加工219

5.6　复合加工219

5.6.2　超声放电加工222

5.6.3　超声电解复合加工223

5.7　水射流切割224

5.7.1　水射流切割的基本原理和特点224

5.7.2　水射流切割设备225

5.7.3　水射流切割工艺参数和应用226

5.8　精密加工227

5.8.1　研磨227

5.8.2　珩磨228

5.8.3　抛光230

5.8.4　超精加工230

习题与思考题231

6.1.1　生产过程与工艺过程233

6.1.2　工艺过程的组成233

第6章　机械制造工艺过程设计233

6.1　机械加工工艺过程概述233

6.1.3　设计工艺过程的技术依据235

6.1.4　制订工艺规程的步骤237

6.2　零件的工艺性分析237

6.2.1　零件的加工工艺性分析237

6.2.2　零件的加工工艺分析240

6.3　典型表面的加工方案241

6.3.1　外圆表面加工241

6.3.2　内孔表面加工244

6.3.3　平面加工246

6.4　零件的机械加工工艺路线设计249

6.4.1　加工方法的选择249

6.4.2　基准的选择250

6.4.3　加工阶段的划分255

6.4.4　工序的集中与分散255

6.4.5 热处理和辅助工序的安排256

6.5　机床工序设计257

6.5.1　设备和工装的选择257

6.5.2　加工余量的确定258

6.5.3　工序尺寸的确定260

6.6　尺寸链262

6.6.1　尺寸链的基本概念262

6.6.2　工艺尺寸换算265

6.7　工件的安装与机床夹具基础269

6.7.1　工件的安装269

6.7.2　机床夹具概述269

6.7.3　工件的定位271

6.7.4　工件的夹紧276

6.8　加工工艺过程的生产率与技术经济分析282

6.8.1 时间定额282

6.8.2　提高劳动生产率的途径282

6.8.3　技术经济分析283

6.9　装配工艺基础285

6.9.1　装配精度和装配尺寸链285

6.9.2　保证装配精度的方法286

6.9.3　装配工艺规程设计291

6.10　典型零件的加工工艺分析293

6.10.1　轴的加工工艺分析293

6.10.2　箱体的加工工艺分析299

6.10.3 圆柱齿轮的加工工艺分析304

6.11.2　CAPP系统的类型307

6.11.1　CAPP概述307

6.11　计算机辅助工艺过程设计（CAPP）307

习题与思考题309

第7章　先进制造技术313

7.1　微细加工技术313

7.1.1　制造技术自身微细加工的极限313

7.1.2　微细加工出现的历史背景313

7.1.3　微细加工的概念及特点314

7.1.4　微细加工方法315

7.2　高速切削316

7.2.1 高速切削技术的历史背景316

7.2.2　高速切削技术的内涵和范围318

7.2.3　高速切削的优点319

7.2.4　高速切削技术的发展和展望320

7.3.1　CIM与CIMS的基本概念321

7.3　CIMS技术321

7.3.2　CIMS的组成322

7.3.3　CIM/CIMS的新发展323

7.3.4　我国CIMS的特点324

7.4　先进制造生产模式326

7.4.1 刚性自动化制造模式326

7.4.2　柔性自动化制造模式326

7.4.3　计算机集成制造模式326

7.4.4　敏捷制造模式327

7.4.5　智能制造模式328

7.4.6　绿色制造模式330

7.5　虚拟制造与网络制造331

7.5.1　虚拟制造331

7.5.2　网络制造333

参考文献335