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第1章 切削加工的基本知识1

1.1 车床认识和车削运动参数1

1.1.1 车床功用和外形结构1

1.1.2 车床的传动系统2

1.1.3 CA6140车床的一些典型结构及调整5

1.1.4 车削加工的运动和切削用量11

1.1.5 车床的润滑和维护保养13

1.1.6 安全文明生产14

1.2 车刀15

1.2.1 车刀材料的选择15

1.2.2 车刀的种类和用途15

1.2.3 车刀的几何参数16

1.3 金属切削过程简介20

1.3.1 切屑的形成20

1.3.2 积屑瘤21

1.3.3 切削力22

1.3.4 切削热和切削温度24

1.3.5 刀具的磨损与刀具寿命24

1.3.6 切削液25

1.3.7 切削形状及控制26

1.3.8 表面粗糙度27

1.3.9 切削用量的合理选择28

1.4 技能训练29

1.4.1 技能训练要求29

1.4.2 技能训练项目29

习题29

第2章 轴类零件的车削加工31

2.1 轴类零件的技术特点31

2.1.1 轴类零件的结构31

2.1.2 轴类零件的技术要求31

2.2 轴类零件的装夹31

2.2.1 在三爪自定心卡盘上装夹工件31

2.2.2 在四爪卡盘上装夹工件32

2.2.3 以两端中心孔定位装夹33

2.2.4 一夹一顶装夹工件34

2.2.5 中心架和跟刀架的使用35

2.3 车刀的选用和刃磨35

2.3.1 外圆车刀的角度选择原则35

2.3.2 常见的几种外圆车刀及用途36

2.3.3 车刀的安装37

2.3.4 车刀的刃磨38

2.4 轴类零件的车削40

2.4.1 车削外圆时常用的量具40

2.4.2 车削外圆的步骤44

2.4.3 车削加工中尺寸的控制45

2.4.4 车削端面和台阶46

2.4.5 切断和外沟槽加工46

2.5 技能训练49

2.5.1 技能训练要求49

2.5.2 技能训练项目49

习题52

第3章 套类零件的车削加工53

3.1 套类零件的技术要求和车削特点53

3.1.1 套类零件的技术要求53

3.1.2 套类零件的车削特点53

3.2 套类零件的装夹54

3.2.1 一次装夹车削54

3.2.2 以外圆和端面为定位基准54

3.2.3 以内孔为定位基准55

3.3 钻孔和扩孔57

3.3.1 麻花钻的几何形状57

3.3.2 麻花钻的刃磨方法和步骤59

3.3.3 钻孔方法和切削用量61

3.3.3 扩孔62

3.4 车孔63

3.4.1 常用车孔刀具63

3.4.2 车削内孔64

3.5 铰孔65

3.5.1 铰刀的几何形状65

3.5.2 铰刀的种类66

3.5.3 铰刀的装夹66

3.5.4 铰孔方法66

3.6 车内沟槽和端面沟槽67

3.6.1 内沟槽的种类和作用67

3.6.2 车内沟槽67

3.6.3 车端面槽69

3.7 套类工件的测量69

3.7.1 尺寸精度的测量69

3.7.2 形状精度的测量72

3.7.3 位置精度的测量72

3.8 技能训练74

3.8.1 技能训练要求74

3.8.2 基本技能项目训练74

3.8.3 套类零件车削工艺分析76

3.8.4 综合技能训练77

习题78

第4章 圆锥面零件的车削80

4.1 圆锥件标注与计算80

4.1.1 圆锥各部分名称和符号80

4.1.2 常用的标准锥度和标准圆锥81

4.2 车削圆锥的几种方法82

4.2.1 转动小拖板法82

4.2.2 偏移尾座法83

4.2.3 宽刃刀车削法84

4.2.4 靠模法车削85

4.3 车内锥85

4.3.1 转动小拖板86

4.3.2 靠模法86

4.3.3 铰内圆锥面86

4.4 圆锥的精度检测87

4.4.1 标准圆锥体的精度检验87

4.4.2 角度和锥度的检测87

4.4.3 圆锥的尺寸检验89

4.5 技能训练91

4.5.1 技能训练要求91

4.5.2 基本技能项目训练91

习题94

第5章 螺纹加工95

5.1 螺纹基本概念95

5.1.1 螺纹的分类95

5.1.2 螺纹要素96

5.1.3 螺纹的几何尺寸计算及常用表98

5.2 车三角螺纹100

5.2.1 螺纹车刀及刃磨100

5.2.2 车螺纹时挂轮的计算与选配104

5.2.3 在车床上加工三角形螺纹的方法105

5.3 车削梯形螺纹109

5.3.1 梯形螺纹的尺寸计算和公差109

5.3.2 梯形螺纹车刀及其刃磨110

5.3.3 梯形螺纹的车削加工方法111

5.4 多线螺纹的车削112

5.4.1 多线螺纹的概念112

5.4.2 多线螺纹车削时的分线方法113

5.4.3 多线螺纹车削时的车削步骤115

5.5 车削蜗杆115

5.5.1 蜗杆车刀115

5.5.2 蜗杆的车削方法117

5.6 螺纹（蜗杆）的测量117

5.6.1 顶径测量118

5.6.2 螺距测量118

5.6.3 中径测量118

5.6.3 综合测量121

5.7 技能训练121

5.7.1 技能训练要求121

5.7.2 基本训练121

习题126

第6章 特殊形状零件及表面精饰加工128

6.1 抛光、研磨和滚花128

6.1.1 表面抛光128

6.1.2 研磨129

6.1.3 滚花130

6.2 成形面的车削方法132

6.2.1 用双手控制法车成形面132

6.2.2 用成形刀车削成形面134

6.2.3 靠模法车削135

6.2.4 用专用工具车成形面136

6.3 薄壁工件车削137

6.3.1 薄壁工件的车削特点137

6.3.2 防止和减少薄壁工件变形的方法137

6.4 偏心工件的车削方法138

6.4.1 偏心工件的划线139

6.4.2 偏心工件的车削加工139

6.4.3 偏心距的测量143

6.5 宜安装在花盘和角铁上的复杂零件加工方法143

6.5.1 用花盘装夹零件车削144

6.5.2 用角铁装夹零件车削146

6.6 细长轴的车削方法148

6.6.1 细长轴的加工特点149

6.6.2 使用中心架装夹工件车削细长轴149

6.6.3 使用跟刀架车削细长轴150

6.6.4 减小工件热变形伸长151

6.6.5 合理选择车刀的几何形状152

6.6.6 细长轴的加工缺陷及处理措施153

6.7 深孔加工简介153

6.7.1 枪孔钻和外排屑153

6.7.2 喷吸钻154

6.8 技能训练155

6.8.1 技能训练要求155

6.8.2 技能项目训练实例155

习题159

第7章 数控车床基础163

7.1 数控车床的构成与分类163

7.1.1 数控车床的基本概念163

7.1.2 数控车床的应用及分类163

7.1.3 数控车床的组成164

7.2 数控车床的编程165

7.2.1 数控车床编程基础165

7.2.2 数控车床基本编程指令166

7.3 操作面板171

7.3.1 数控系统操作面板171

7.3.2 机床操作面板173

7.4 对刀及刀位偏差的补偿174

7.4.1 采用G50建立工件坐标系的对刀175

7.4.2 采用G54～G59建立工件坐标系的对刀175

7.5 编程及加工实例176

习题178

附录一 车工技术等级标准180

附录二 普通车工中级工技能鉴定试题184

附录三 职业技能鉴定国家题库试卷车工中级操作技能考核试卷188

主要参考文献189